la mayoría revestimiento de piso epoxi las fallas no son un problema de resina. Son un problema de proceso. La química es indulgente dentro de un margen estrecho: si se consigue el sustrato, la proporción de mezcla, la temperatura y el nivel de humedad correctos, el epoxi se mantendrá durante una década o más. Si te pierdes uno de esos, verás que se pela, burbujea o un piso que nunca cura por completo.
Esa distinción es más importante para los distribuidores e instaladores que para alguien que recubre su propio garaje. Un lote que falla en un trabajo comercial no es un retoque rápido: es una devolución de llamada, un reclamo de garantía y un cliente que cuestiona toda la línea de productos. A continuación se detallan las ocho fallas en los revestimientos de pisos epóxicos que surgen con mayor frecuencia en el campo, por qué ocurren realmente y qué las detiene.
1. Delaminación y Peeling
El revestimiento se separa del hormigón en láminas o escamas grandes, a veces a las pocas semanas de finalizar el trabajo. Las puertas, los lugares debajo de equipos pesados y los carriles de alto tráfico tienden a pasar primero.
Esto casi siempre se debe a una falla en la preparación de la superficie, no a una falla en el recubrimiento. El concreto lleva una capa delgada de lechada, polvo o sellador viejo en la parte superior, y el epoxi termina adhiriéndose a esa capa en lugar de a la losa misma. El tráfico o la humedad eventualmente estresan la unión y todo el sistema se libera. Saltarse el perfilado mecánico (esmerilado o granallado hasta alcanzar al menos un perfil ICRI CSP 3) es probablemente la principal causa de delaminación en los trabajos de revestimiento de pisos epóxicos comerciales.
Una vez que sucede, no existe una solución tópica. La sección fallida se debe pulir por completo, volver a perfilar y recubrir. La prevención es donde está el verdadero trabajo: muela con diamante o granalle cada sustrato antes de la aplicación, realice una prueba de absorción de contaminantes con gotas de agua (lleva dos minutos) y nunca cubra un sellador existente sin confirmar primero que los dos son compatibles.
2. Burbujas y poros
Aparecen pequeñas burbujas o cráteres del tamaño de un alfiler en la película de revestimiento epóxico para pisos curado, a veces de inmediato, a veces horas más tarde, a medida que el revestimiento sigue curándose.
Esto se debe a dos mecanismos diferentes que parecen idénticos en el suelo. La desgasificación es el culpable más común: el concreto poroso libera aire atrapado a medida que la losa se calienta durante la aplicación, y ese aire empuja hacia arriba a través de la película húmeda. Las losas nuevas de menos de 30 días son especialmente propensas a sufrirlo, al igual que cualquier piso revestido mientras la temperatura ambiente aumenta a lo largo del día. La segunda causa es más simple: aplicación excesiva o rodillo excesivo que lanza aire directamente al material mezclado.
Para desgasificar, aplique durante temperaturas constantes o descendentes en lugar de una tarde cálida, y aplique una capa base o una imprimación más penetrante sobre las losas porosas antes de aplicar la capa de construcción. Para que entre aire en la mezcla, aplique un rodillo con puntas sobre la película húmeda mientras aún esté dentro del tiempo abierto y manténgase alejado de las áreas que ya hayan comenzado a fraguar. En las losas que ya sabes que son porosas, una imprimación penetrante de menor viscosidad elimina la mayor parte de esto antes de que comience.
3. Rubor de amina (superficie turbia, pegajosa o cerosa)
Aparece una película grasosa o cerosa en la superficie curada (turbia en algunos casos, con un ligero tinte ámbar en otros) y no se lija, lo que significa que la siguiente capa no se puede adherir correctamente.
Los epoxi curados con aminas reaccionan con la humedad y el CO₂ del aire mientras se curan. En condiciones frías, húmedas o con poca ventilación, el agente de curado migra a la superficie y reacciona con la humedad atmosférica antes de que haya tenido la oportunidad de adherirse completamente a la resina. Es por eso que el rubor aparece de manera tan desproporcionada en los trabajos matutinos y en las instalaciones en la estación fría.
Es soluble en agua, así que lávelo con agua y una almohadilla abrasiva antes de volver a aplicar la capa; una toallita con solvente por sí sola tiende a mancharlo. Para cualquier cosa programada durante un clima frío o húmedo, cambiar a un sistema curado con poliamida o una formulación de amina resistente al rubor resuelve el problema desde su origen. Mantenga el sitio a una temperatura superior a 50 °F (10 °C) con un flujo de aire decente mientras cura también.
4. Amarillamiento
El revestimiento de piso epoxi transparente o de color claro se vuelve ámbar o amarillo en cuestión de semanas o meses, más notablemente cerca de ventanas, debajo de tragaluces o en cualquier lugar donde la luz del sol incida directamente.
Las resinas epoxi estándar contienen anillos aromáticos que absorben la energía ultravioleta y, como resultado, se descomponen químicamente. Eso está integrado en la química misma, no es un defecto en un lote en particular. Es un problema de estabilidad a los rayos UV más que de durabilidad: el recubrimiento puede verse muy amarillento y aún estar estructuralmente sano por debajo.
Una vez que se asienta, no hay forma de solucionarlo excepto con una nueva capa completa. La solución real es elegir una química que se adapte a la exposición a la luz desde el principio: para cualquier piso con luz ultravioleta sostenida (garajes con ventanas grandes, salas de exposición, espacios exteriores cubiertos), una capa final de poliuretano poliaspártico o alifático sobre la base epóxica mantiene el color donde el epóxico por sí solo no lo hace. Guarde las capas superiores de epoxi simples para pisos interiores que reciben poca luz solar.
5. Recogida de neumáticos calientes (levantando debajo de los neumáticos)
En garajes y talleres, el revestimiento se levanta, se arruga o se rasga en pequeños parches justo donde ha estado el vehículo, y el clima cálido lo empeora.
Los neumáticos calientes transfieren calor y compuestos residuales similares a disolventes directamente al revestimiento. Si el epoxi aún no se ha reticulado completamente (o, para empezar, es una formulación más suave y con menos sólidos), el agarre del neumático combinado con ese calor puede despegar físicamente la película del sustrato. Los recubrimientos que vuelven al tráfico de vehículos antes de que hayan alcanzado un curado completo son, con diferencia, los más vulnerables a esto.
Mantenga los vehículos alejados del piso durante el período de curado completo, que a menudo dura de 5 a 7 días para el epoxi estándar, incluso si se siente seco dentro de las 24 horas. Para garajes o cualquier piso donde haya tráfico regular de vehículos, especifique una base epóxica con alto contenido de sólidos debajo de una capa superior flexible de poliaspártico o poliurea con clasificación para neumáticos calientes en lugar de depender únicamente de una capa superior epóxica estándar.
6. Ojos de pez y cráteres
Aparecen pequeños cráteres circulares u hoyuelos en la película húmeda o curada, generalmente con un borde ligeramente elevado: el recubrimiento se desprendió de ese punto en lugar de nivelarse.
La causa casi siempre es la contaminación del sustrato: aceite, limpiadores a base de silicona, cera e incluso aceites para huellas dactilares que quedan de trabajos anteriores. Cualquiera de estos crea un punto de baja tensión superficial que el epoxi no puede humedecer físicamente, por lo que simplemente fluye alrededor del contaminante en lugar de sobre él.
Limpie con solvente y desengrase todo el sustrato antes de recubrirlo, no solo las zonas que parecen sucias. La contaminación por silicona, en particular, puede surgir de trabajos cercanos no relacionados (lubricantes en aerosol, agentes desmoldantes) y, a menudo, es invisible hasta que se aplica el recubrimiento. Si aparecen ojos de pez a mitad de la aplicación, un aditivo para ojos de pez puede ayudar a que el lote fluya, pero trátelo como un parche, no como un sustituto de un sustrato limpio.
7. Agrietamiento
Aparecen grietas finas en el revestimiento del piso de epoxi curado, que generalmente se ubican directamente sobre las grietas o juntas de control en la losa de concreto debajo de él.
El epoxi curado es rígido: casi no tiene capacidad para flexionarse o puentear el movimiento en la losa. Cuando el concreto se mueve, se contrae o ya tenía una grieta sin tratar, ese movimiento se transfiere directamente al revestimiento y se agrieta junto con el sustrato que se encuentra debajo.
Frese y rellene las grietas existentes con una masilla de epoxi o poliurea semirrígida o flexible antes de recubrir, y respete las juntas de control en lugar de recubrirlas. En losas con un historial de movimiento (construcción nueva, subrasante inestable, pisos que pasan por ciclos térmicos intensos), un sistema más flexible como el poliaspártico tolera movimientos menores notablemente mejor que un epoxi estándar rígido.
8. Calentamiento con tiza (pisos exteriores y expuestos a los rayos UV)
Un residuo polvoriento se acumula en la superficie después de meses de exposición a los rayos UV, y el color se desvanece o se apaga visiblemente junto con él.
Piense en esto como la secuela a largo plazo del amarillamiento: los rayos UV sostenidos eventualmente rompen la capa superficial de la resina hasta convertirla en un polvo fino y suelto. Aparece constantemente en el epoxi utilizado al aire libre o debajo de tragaluces desprotegidos, y acelera el desgaste general del recubrimiento porque la capa de tiza deja de proteger lo que hay debajo.
La tiza suele ser una señal de que el epoxi era la capa final incorrecta para ese nivel de exposición desde el primer día. Para cualquier exterior o muy expuesto a los rayos UV (pasillos, patios cubiertos, áreas de carga de vehículos eléctricos), una capa final de poliuretano alifático o poliaspártico mantiene su color y brillo durante años en condiciones en las que el epoxi se desgasta en un solo verano.
La mayor parte de esto se reduce al sustrato y al abastecimiento
Da un paso atrás y rápidamente aparece un patrón: seis de estos ocho fallos en el revestimiento de pisos epóxico se deben a la preparación de la superficie o a la química incorrecta para las condiciones de exposición, no a un defecto en la resina en sí. Las pruebas de humedad, el perfilado mecánico y la adaptación de la capa final a los niveles de UV y tráfico evitan más reclamos de garantía que cualquier actualización de un solo producto.
La otra variable es el propio sistema de resina. La consistencia entre lotes, el contenido de sólidos y la química del curado determinan cuán tolerante es un recubrimiento cuando las condiciones de campo no son perfectas, que es exactamente donde el proveedor importa tanto como el instalador. Para los distribuidores y socios OEM que obtienen sistemas de revestimiento de pisos epoxi, poliaspártico y poliuretano diseñados para resistir estos puntos de falla, Jincheng Resin fabrica sistemas de revestimiento de pisos a granel y de marca privada hechos exactamente para este tipo de condiciones de campo.