Las estaciones de carga se están construyendo más rápido de lo que nadie ha tenido tiempo de determinar qué debe colocarse debajo de ellas. La mayoría de los sitios comienzan con concreto o asfalto desnudo, y un buen número de ellos terminan con cualquier recubrimiento que el contratista tuviera en el camión. A veces eso funciona. A menudo no es así, y la razón suele reducirse a una pregunta que nadie hizo con suficiente antelación: ¿este lugar está en el interior, al aire libre o en algún punto intermedio?
Ese único detalle cambia qué material tiene sentido. Revestimiento de suelo epoxi Es un gran producto y tampoco se adapta bien a muchos sitios de carga.
Lo que realmente supone una bahía de carga para el suelo
Un espacio de carga para vehículos eléctricos no es un lugar de estacionamiento normal. Se encuentra en algún lugar entre el piso de un estacionamiento y un área de servicio liviana, y el patrón de desgaste lo refleja.
Los neumáticos son lo primero. Los vehículos eléctricos son más pesados que los modelos de gasolina comparables debido al paquete de baterías, y el torque instantáneo significa más fuerza de torsión en el piso cuando los autos entran y salen. Esto es difícil para cualquier revestimiento y es en gran parte la razón por la que la acumulación de neumáticos calientes aparece con más frecuencia en los espacios de carga que en las superficies de estacionamiento normales.
Luego está el líquido. Los compartimentos de carga ven menos goteos de aceite que un lote de automóviles de gasolina, ya que los vehículos eléctricos tienen menos aceite de motor que perder, pero el refrigerante, el líquido lavaparabrisas, el polvo de los frenos, la sal de la carretera y algún que otro derrame de combustible de un híbrido visitante todavía caen al suelo. La resistencia al deslizamiento también es importante, especialmente en torno a enchufes húmedos y manipulación de cables.
El último factor es uno que se pasa por alto constantemente: los cables. Los cables de carga pesados son arrastrados, caídos y dejados tirados sobre la superficie todo el día. La resistencia a la abrasión es una especificación real aquí, no un buen extra.
Donde el epoxi estándar tiene problemas
El epoxi es duro, químicamente resistente y se adhiere maravillosamente al concreto. En el interior, esas cualidades lo convierten en la opción predeterminada para muchos suelos comerciales. En el exterior, algo se interpone: la luz ultravioleta.
La química que le da fuerza al epoxi también hace que absorba los rayos UV. Si se deja expuesto al sol directo, un revestimiento de piso epóxico estándar se amarilleará, luego se opacará y luego comenzará a formar tiza: una capa superficial en polvo que se desgasta con el tráfico peatonal y se lleva el color con ella. Es posible que el revestimiento de debajo todavía esté en buen estado, pero la superficie parece desgastada al cabo de una temporada o dos, y una superficie encalada también está más resbaladiza de lo que debería ser.
Eso no significa que el epoxi sea incorrecto para las estaciones de carga en todos los ámbitos. Lo hace mal para las partes que ven el sol.
Poliuretano y poliaspártico: creados para exteriores
Los recubrimientos de poliuretano alifático y poliaspártico no tienen la misma debilidad ante los rayos UV. Su química mantiene el color y el brillo bajo la luz del sol, por lo que son la opción de acabado estándar para cualquier cosa expuesta.
El poliuretano proporciona una superficie flexible y resistente a la abrasión que soporta bien el movimiento térmico. El hormigón se expande y contrae a lo largo de las estaciones, y es menos probable que un revestimiento con un poco de elasticidad se agriete con él. El poliuretano también resiste cómodamente las salpicaduras de productos químicos y la abrasión de los cables.
Polyaspartic va un paso más allá en cuanto a velocidad. Cura en horas en lugar de un día o más, y sigue curando a bajas temperaturas donde el epoxi estándar se detiene. Para un sitio de carga, eso tiene una recompensa práctica: una bahía que está fuera de servicio durante unas horas cuesta menos que una que está cerrada durante tres días, y los operadores tienden a notar esa cifra.
Ambos cuestan más por galón que un sistema epóxico simple. Sin embargo, en un horizonte de cinco años en una superficie expuesta, esa prima es menor que el precio de volver a recubrir un piso que se endureció con tiza en dieciocho meses.
Una mirada de lado a lado
| Epoxy | Poliuretano | poliaspártico | |
|---|---|---|---|
| Estabilidad UV | Pobre: amarillos y tizas | Bien | Muy bueno |
| Abrasión y desgaste del cable. | Bien | Muy bueno | Muy bueno |
| Cura y regreso al servicio. | 12 a 24 horas o más | Alrededor de 12 a 24 horas | unas horas |
| Curado a baja temperatura | Limitado | Moderado | Fuerte |
| Costo por galón | Más bajo | Medio | más alto |
| Mejor papel | Imprimación y capa corporal | Capa final, superficies flexibles | Capa final, respuesta rápida |
La tabla es un punto de partida, no un veredicto. Las formulaciones varían mucho entre fabricantes y la hoja de datos del producto específico es el documento que cuenta.
Hacer coincidir el material con el sitio
En lugar de elegir un producto primero, es útil ordenar los sitios de carga por exposición.
Lotes al aire libre y estaciones de carretera. Pleno sol, lluvia, sal en la carretera, cambios de temperatura. Este es territorio de poliuretano o poliaspártico, idealmente sobre una imprimación que se adapte al sustrato. Saltarse la capa superior estable a los rayos UV aquí es el error que aparece en el segundo año.
Marquesinas cubiertas y cocheras. A la sombra del sol directo, pero aún expuesto a la humedad arrastrada por el viento y a los cambios de temperatura. Una capa superior de poliuretano o poliaspártico sigue siendo la opción más segura, aunque una base epóxica bien diseñada debajo es razonable para mayor construcción y fuerza de unión.
Garajes de estacionamiento y estructuras de varios niveles. En interiores, o lo suficientemente cerca como para que los rayos UV no sean la principal amenaza. En este caso, un sistema con una imprimación epoxi y una capa de carrocería, acabado con una capa final de poliuretano o poliaspártico, proporciona un buen equilibrio entre adherencia, resistencia al desgaste y costo. El epoxi puro se puede utilizar en plataformas completamente cerradas, pero una capa superior ayuda con las marcas de neumáticos y la limpieza.
Depósitos de flotas interiores y áreas de carga estilo taller. Totalmente cerrado, vehículos pesados, montacargas o equipos de servicio compartiendo el espacio. Aquí es donde el recubrimiento epóxico para pisos funciona bien como sistema primario, particularmente una versión de alto espesor o autonivelante, ya que los rayos UV no intervienen y la resistencia química y al impacto es más importante.
El patrón es bastante simple: cuanta más luz solar recibe el piso, más importa la capa superior. Cuanto más protegido esté el piso, más se mostrará el valor por dólar del epoxi.
Sistemas compuestos: obteniendo ambos beneficios
Para muchos sitios de carga, la respuesta correcta no es un solo material. Es un sistema de capas en el que cada capa hace el trabajo que mejor se le da.
Una imprimación epoxi se adhiere al concreto y bloquea el vapor de humedad. Una capa de carrocería de epoxi o poliuretano aumenta el espesor y la resistencia al impacto. Una capa final de poliuretano o poliaspártico aporta estabilidad a los rayos UV, retención de color y resistencia a la abrasión donde la superficie está expuesta. Esas capas le brindan el agarre del epoxi sobre el sustrato y la resistencia a la intemperie de la capa superior, sin pagar un precio superior por cada milímetro del sistema.
También es la razón “¿epoxi o poliuretano?” A veces es la pregunta equivocada. Lo más útil es qué material va en cada capa.
Errores que siguen apareciendo
Algunos fracasos se repiten con suficiente frecuencia como para que valga la pena mencionarlos.
Usar un kit de epoxi apto para garaje en un sitio al aire libre es probablemente lo más común. Se ve muy bien durante el primer verano y, para el segundo, las bahías se vuelven amarillas y las líneas de pintura se han vuelto calcáreas. La solución es una capa superior estable a los rayos UV, y agregarla después significa pulir la superficie primero.
Otra es tratar el revestimiento como decoración. Las bahías de carga son pisos de trabajo, por lo que especificar solo el color y el brillo sin tener en cuenta la abrasión, la resistencia al deslizamiento y la exposición a productos químicos deja vacíos que aparecen en el uso real.
Un tercero ignora el cronograma. Muchos sitios de carga se construyen en torno a fechas de puesta en servicio ajustadas, y un sistema de curado lento que retrasa la apertura cuesta dinero que el presupuesto de recubrimiento nunca mostró. Existen opciones de curación rápida exactamente por esta razón, y vale la pena valorarlas en función del retraso en lugar de en función del cubo.
Y luego está la instalación en climas fríos. Los sitios al aire libre no tienen que esperar a que las condiciones sean perfectas, y un sistema que no puede curar por debajo de los 50 °F retrasará el cronograma invernal. Una capa superior de poliaspártico de baja temperatura se maneja mucho mejor que el epoxi estándar.
Detalles que afectan la duración del piso
Algunos puntos prácticos separan el piso del compartimento de carga que dura de uno que no, independientemente de la química.
La preparación de la superficie todavía decide la mayoría de los resultados. El pulido con diamante supera al grabado con ácido en concreto denso o previamente sellado, y las pruebas de humedad antes del recubrimiento evitan los problemas de delaminación que cuestan más solucionar.
La resistencia al deslizamiento debe especificarse, no asumirse. Una ligera capa de agregado o una capa final texturizada mantiene seguras las condiciones húmedas y ayuda en las zonas de manipulación de cables donde las personas se agachan y tiran.
El color también tiene un peso funcional. Los espacios marcados, las flechas direccionales y las designaciones de espacios accesibles deben permanecer visibles, y una capa superior que mantenga su color lo hace más fácil con el paso de los años.
Finalmente, las juntas de dilatación y las grietas necesitan un tratamiento adecuado antes del recubrimiento. Las estaciones de carga a menudo se asientan sobre losas recién vertidas que aún se están asentando, y un revestimiento colocado sobre juntas de movimiento sin reparar tiende a agrietarse siguiendo un patrón que las sigue.
Qué significa esto para distribuidores y compradores
La demanda de infraestructura para vehículos eléctricos es un mercado en crecimiento y la conversación sobre el tema aún se está formando. Los contratistas buscan orientación sobre qué sistema especificar y muchos trabajan basándose en hábitos adquiridos en pisos de estacionamiento comunes.
Para los distribuidores que atienden ese mercado, contar con un sistema de base epoxi y una capa superior de poliuretano o poliaspártico estable a los rayos UV brinda a los contratistas una solución completa en lugar de forzar un compromiso con un solo producto. También le brinda una manera fácil de guiar a un cliente hacia la especificación correcta para su sitio, en lugar de verlo elegir la incorrecta y regresar con una queja de garantía.
Para los compradores de OEM y marcas privadas, este es un segmento en el que una línea de sistemas bien combinados, con una orientación clara sobre uso en interiores versus exteriores, se convierte en un punto de venta por sí solo.