Descripción general del proyecto
Este es un proyecto de apartamentos residenciales: una renovación de piso interior de aproximadamente 110㎡, terminado con un revestimiento de piso de epoxi arena de color gris cálido. El sustrato de hormigón era mayoritariamente plano, con algunos puntos elevados aquí y allá. Sin grietas visibles. No es un sustrato perfecto, pero tampoco un desastre estructural: un trabajo de dificultad media que es común en renovaciones residenciales reales.
Trabajos como este no fallan con la capa final. Fallan en la preparación del sustrato y la selección de imprimación. Un color claro como el gris cálido muestra todos los errores que hay debajo: omita un paso en la preparación de la superficie, ignore el contenido de humedad y en unos meses aparecerán ampollas o delaminación.
Aquí está el proceso completo, de principio a fin.
Paso 1: rectificado de superficies
Primer paso en el sitio: rectificado mecánico completo en los 110㎡. El objetivo es abrir la estructura capilar del concreto y quitar la lechada, los residuos de aceite y cualquier recubrimiento sobrante de la superficie, al mismo tiempo que se pulen los puntos altos para acercar todo el piso al nivel.
Moler no es una formalidad. Si se omite la profundidad de pulido adecuada, la adhesión de la imprimación disminuye rápidamente: todo el sistema de recubrimiento construido sobre ella se vuelve inestable. Las áreas de puntos altos recibieron pasadas adicionales hasta que quedaron al ras con el piso circundante, por lo que el espesor del recubrimiento se mantuvo constante más adelante.
Paso 2: eliminación del polvo
Los equipos de aspiración industriales limpiaron todo el piso inmediatamente después del pulido: el polvo del paso de pulido y los residuos atrapados en los bordes y esquinas. La eliminación incompleta del polvo deja una fina capa entre el sustrato y la imprimación. Actúa como una película de separación. Las pruebas de adherencia pueden verse bien en papel; En el sitio, el revestimiento todavía se ahueca y se delamina una vez que se seca.
Paso 3: Prueba de humedad y aplicación de imprimación por zonas
Este es el paso que realmente decide si el piso se mantendrá en el largo plazo. Después de eliminar el polvo, se probó el contenido de humedad en toda el área del piso. Los resultados no fueron uniformes: algunas secciones se leyeron notablemente más apagadas que otras.
Esta es una situación muy común en edificios residenciales, particularmente cerca de baños, paredes exteriores o losas que aún no se han curado por completo.
Según las lecturas, el suelo se dividió en dos zonas:
- Zonas húmedas: sellado con una imprimación MVB (Barrera de vapor de humedad). Este tipo de imprimación está diseñado para sustratos que tienen un alto contenido de humedad y no se pueden secar más dentro del cronograma del proyecto. Forma una barrera de vapor eficaz incluso sobre un sustrato aún húmedo, impidiendo que la humedad suba a través de las capas de epoxi y provoque ampollas o delaminación más adelante.
- Zonas normales y secas: sellado con una imprimación de resina epoxi estándar, manteniendo la adhesión química y la consistencia del sistema en el resto del piso.
Este enfoque zonificado siempre supera al método único que sirve para todos. Muchos trabajos fallidos se reducen exactamente a este atajo: aplicar la misma imprimación en todo el piso sin verificar la humedad zona por zona. Las ampollas aparecen entre tres y cinco meses después, y el retrabajo cuesta mucho más que el paso de preparación adicional.
Paso 4: Aplicación de imprimación
El imprimador se mezcló en el sitio en una proporción A:B de 8:1, utilizando un mezclador mecánico a 300–400 RPM. Primero se mezcló el componente A solo, luego se añadió todo el componente B y la mezcla funcionó durante al menos 3 minutos hasta que fuera completamente uniforme. La falta de mezcla aquí afecta directamente la calidad del curado y la dureza final.
La aplicación de la imprimación siguió la zonificación del Paso 3: las áreas húmedas recibieron primero la imprimación MVB, seguida de una imprimación de resina epoxi una vez que la capa de MVB estuvo seca en la superficie; el resto del piso fue directamente a imprimación de resina epoxi. El trabajo de la imprimación es penetrar y sellar el sustrato, dando a la capa intermedia y a la capa superior algo sólido a lo que adherirse; si se hace bien esta capa, todo lo que se aplique encima tendrá una base confiable.
Paso 5: capa intermedia y difusión de arena coloreada
Una vez que la superficie de la imprimación estuvo seca, un raspado intermedio niveló cualquier variación menor restante, dando a la arena coloreada una base consistente. Después de que la capa intermedia alcanzó el curado parcial, se esparció arena de color gris cálido de manera uniforme por todo el piso, manteniendo la densidad y el espesor constantes en todo momento; este paso es lo que determina si el acabado Revestimiento de suelo epoxi color arena. sale con color y textura uniformes, o con parches y bandas visibles.
Paso 6: Aplicación de la capa superior
Después de que la capa esparcida se curó y se quitó la arena suelta, se aplicó la capa superior de epoxi. El espesor total del sistema se mantuvo entre 1,2 y 1,3 mm, con un consumo de material entre 1,8 y 2,0 kg/m². La capa final sella y protege la capa de arena coloreada y es la capa que determina la resistencia al desgaste y la dureza final del piso.
Paso 7: curado
El tiempo de curado siguió el programa de curado del fabricante según la temperatura del sitio:
| Temperatura | Listo para el tráfico peatonal | Cura completa |
|---|---|---|
| 10ºC | ~48 horas | 10 dias |
| 20ºC | ~24 horas | 7 dias |
| 30°C | ~12 horas | 5 dias |
Los trabajos residenciales generalmente no soportan la presión de respuesta de 24 horas de una instalación industrial, por lo que el curado siguió el programa de temperatura sin atajos, logrando que el recubrimiento alcanzara su dureza Shore diseñada de ≥80 (7 días / 25 °C / 50% RH).
Datos técnicos de materiales
Especificaciones básicas para el sistema de resina epoxi utilizado en este proyecto de revestimiento de piso epoxi de arena coloreada:
| Categoría | Artículo | Especulación |
|---|---|---|
| Producto | Composición | Componente de resina A, Componente endurecedor B |
| Embalaje | Componente A | 16 kg/cubo |
| Componente B | 2 kg/cubo | |
| Almacenamiento | Condiciones | Almacenar sellado, entre 5 y 30 °C, seco y a la sombra; Vida útil de 24 meses desde la fecha de fabricación. |
| Técnico | Composición química | Resina epoxi, diluyente reactivo, endurecedor de amina. |
| Densidad | Componente A ~1,8 kg/L; Componente B ~1,0 kg/L; mezclado ~1.7kg/L | |
| Contenido sólido | ≥95% | |
| Mecánico | Fuerza compresiva | Resina ≥70MPa |
| Adhesión | ≥1.5MPa (fallo del sustrato de concreto) | |
| Dureza Shore | ≥80 (7 días / 25°C / 50% RH) | |
| Resistencia al calor | Estable en uso continuo hasta 50°C | |
| Solicitud | Proporción de mezcla | A:B = 8:1 |
| Herramienta de mezcla | Mezclador mecánico, 300–400 RPM | |
| Tiempo de mezcla | ≥3 minutos, hasta que esté completamente uniforme |
Garantía
Este proyecto tiene una garantía de material de 1 año.
Llevar
La parte de este trabajo que vale la pena recordar no es el acabado gris cálido, sino el paso de imprimación en las zonas de humedad. Con 110㎡, parecía un piso residencial rutinario. Pero tratar las zonas húmedas y secas de la misma manera, con la misma imprimación, es exactamente el atajo que provoca más devoluciones de llamadas en este sector. Dividir el piso entre una imprimación MVB y una imprimación de resina epóxica estándar agregó un paso adicional de prueba y decisión, pero para un revestimiento de piso epóxico color arena que debe durar, es el paso que realmente protege la inversión.