Aperçu du projet
Il s'agit d'un projet d'appartement résidentiel - une rénovation de sol intérieur d'environ 110㎡, finie avec un revêtement de sol époxy sable de couleur gris chaud. Le support en béton était en grande partie plat, avec quelques points saillants ici et là. Aucune fissure visible. Ce n’est pas un substrat parfait, mais pas non plus un gâchis structurel – un travail de difficulté moyenne qui est courant dans les vraies rénovations résidentielles.
Des travaux comme celui-ci n’échouent pas sur la couche de finition. Ils échouent dans la préparation du substrat et la sélection de l'apprêt. Une couleur claire comme le gris chaud montre toutes les erreurs en dessous : sautez une étape dans la préparation de la surface, ignorez la teneur en humidité et des cloques ou un délaminage apparaissent en quelques mois.
Voici le processus complet, du début à la fin.
Étape 1 : Meulage de surface
Première étape sur site : meulage entièrement mécanique sur les 110㎡. L’objectif est d’ouvrir la structure capillaire du béton et d’enlever la laitance, les résidus d’huile et tout reste de revêtement de la surface, tout en ponçant les points saillants pour rapprocher l’ensemble du sol du niveau.
Le broyage n’est pas une formalité. Si vous sautez la profondeur de meulage appropriée, l’adhérence de l’apprêt chute rapidement – l’ensemble du système de revêtement construit dessus devient instable. Les zones présentant des taches élevées ont reçu des passages supplémentaires jusqu'à ce qu'elles affleurent le sol environnant, de sorte que l'épaisseur du revêtement est restée constante par la suite.
Étape 2 : Dépoussiérage
L'équipement d'aspiration industrielle a nettoyé tout le sol immédiatement après le meulage : poussière provenant de la passe de meulage, ainsi que débris coincés dans les bords et les coins. Un dépoussiérage incomplet laisse une fine couche entre le substrat et l’apprêt. Il agit comme un film de séparation. Les tests d’adhérence peuvent sembler corrects sur papier ; sur place, le revêtement se creuse et se délamine une fois séché.
Étape 3 : Test d'humidité et application de l'apprêt zoné
C’est l’étape qui décide réellement si le plancher résiste à long terme. Après dépoussiérage, la teneur en humidité a été testée sur toute la surface du sol. Les résultats n’étaient pas uniformes : certaines sections étaient nettement plus humides que d’autres.
Il s’agit d’une situation très courante dans les bâtiments résidentiels, en particulier à proximité de salles de bains, de murs extérieurs ou de dalles qui n’ont pas encore complètement durci.
Sur la base des relevés, le sol a été divisé en deux zones :
- Zones humides: scellé avec un primaire MVB (Moisture Vapor Barrier). Ce type d’apprêt est conçu pour les substrats qui ont une teneur élevée en humidité et qui ne peuvent pas être séchés davantage dans le délai du projet. Il forme un pare-vapeur efficace même sur un substrat encore humide, empêchant l'humidité de remonter à travers les couches époxy et provoquant des cloques ou un délaminage plus tard.
- Zones normales et sèches: scellé avec un apprêt à base de résine époxy standard, gardant l'adhérence chimique et la cohérence du système sur le reste du sol.
Cette approche zonée surpasse à chaque fois une méthode universelle. De nombreux travaux échoués se résument exactement à ce raccourci : appliquer le même apprêt sur tout le sol sans vérifier l’humidité zone par zone. Les cloques apparaissent trois à cinq mois plus tard, et la retouche coûte bien plus cher que l'étape de préparation supplémentaire ne l'aurait fait.
Étape 4 : Application de l'apprêt
L'apprêt a été mélangé sur place selon un rapport A:B de 8:1, à l'aide d'un mélangeur mécanique à 300-400 tr/min. Le composant A a d'abord été mélangé seul, puis la totalité du composant B a été ajoutée et le mélange a fonctionné pendant au moins 3 minutes jusqu'à ce qu'il soit complètement uniforme. Un sous-mélange affecte ici directement la qualité du durcissement et la dureté finale.
L'application de l'apprêt a suivi le zonage de l'étape 3 : les zones humides ont d'abord reçu l'apprêt MVB, suivi d'un apprêt à base de résine époxy une fois que la couche MVB était sèche en surface ; le reste du sol a été directement recouvert d'un apprêt à base de résine époxy. Le travail de l’apprêt est de pénétrer et de sceller le substrat, donnant à la couche intermédiaire et à la couche de finition quelque chose de solide auquel adhérer – obtenez cette couche correctement, et tout ce qui est appliqué dessus a une base fiable.
Étape 5 : Couche intermédiaire et diffusion de sable coloré
Une fois que l'apprêt était sec en surface, un grattage à mi-couche a nivelé toute variation mineure élevée-basse restante, donnant au sable coloré diffusé une base cohérente. Une fois que la couche intermédiaire a atteint un durcissement partiel, du sable de couleur gris chaud a été répandu uniformément sur le sol, avec une densité et une épaisseur constantes - cette étape détermine si le fini est fini. revêtement de sol époxy sable coloré sort avec une couleur et une texture uniformes, ou avec des taches et des bandes visibles.
Étape 6 : Application de la couche de finition
Une fois la couche de diffusion durcie et le sable meuble éliminé, la couche de finition époxy a été appliquée. L'épaisseur totale du système a été maintenue entre 1,2 et 1,3 mm, avec une consommation de matériau entre 1,8 et 2,0 kg/m². La couche de finition scelle et protège la couche de sable coloré et constitue la couche qui détermine la résistance à l’usure et la dureté finales du sol.
Étape 7 : Guérison
Le temps de durcissement suivait le programme de durcissement du fabricant en fonction de la température sur place :
| Température | Prêt pour la circulation piétonnière | Guérison complète |
|---|---|---|
| 10°C | ~48 heures | 10 jours |
| 20°C | ~24 heures | 7 jours |
| 30°C | ~12 heures | 5 jours |
Les travaux résidentiels ne supportent généralement pas la pression d'exécution de 24 heures d'une installation industrielle, c'est pourquoi le durcissement a suivi le programme de température sans raccourcis : le revêtement a atteint sa dureté Shore conçue de ≥80 (7 jours / 25°C / 50% RH).
Données techniques du matériau
Spécifications de base pour le système de résine époxy utilisé sur ce projet de revêtement de sol époxy en sable coloré :
| Catégorie | Article | Spécification |
|---|---|---|
| Produit | Composition | Composant résine A, composant durcisseur B |
| Conditionnement | Composant A | 16kg/seau |
| Composant B | 2kg/seau | |
| Stockage | Conditions | Conserver hermétiquement fermé, entre 5 et 30 °C, au sec et à l'ombre ; Durée de conservation de 24 mois à compter de la date de fabrication |
| Technique | Composition chimique | Résine époxy, diluant réactif, durcisseur amine |
| Densité | Composant A ~ 1,8 kg/L ; Composant B ~ 1,0 kg/L ; mélangé ~1,7kg/L | |
| Contenu solide | ≥95% | |
| Mécanique | Résistance à la compression | Résine ≥70MPa |
| Adhésion | ≥1,5MPa (défaillance du substrat en béton) | |
| Dureté Shore | ≥80 (7 jours / 25°C / 50% RH) | |
| Résistance à la chaleur | Stable en utilisation continue jusqu'à 50°C | |
| Application | Rapport de mélange | A:B = 8:1 |
| Outil de mélange | Mélangeur mécanique, 300-400 tr/min | |
| Temps de mélange | ≥3 minutes, jusqu'à ce qu'il soit complètement uniforme |
Garantie
Ce projet bénéficie d'une garantie matérielle d'un an.
Emporter
La partie de ce travail à retenir n’est pas la finition gris chaud, mais l’étape d’apprêt zone d’humidité. À 110㎡, cela ressemblait à un étage résidentiel ordinaire. Mais traiter les zones humides et sèches de la même manière, avec le même apprêt, est exactement le raccourci qui provoque le plus de rappels dans ce métier. Diviser le sol entre l’apprêt MVB et l’apprêt à base de résine époxy standard a ajouté une étape supplémentaire de test et de décision – mais pour un revêtement de sol époxy en sable coloré destiné à durer, c’est l’étape qui protège réellement l’investissement.