La plupart des fiches techniques des époxy indiquent une fenêtre d'application idéale : entre 10 et 30°C, température du substrat au moins 3°C au-dessus du point de rosée, humidité relative inférieure à 85%. Le mois d’août fait exploser ces trois chiffres à de nombreux endroits. Les dalles des entrepôts du sud des États-Unis atteignent régulièrement 35°C à midi. Les installations le long de la côte du Golfe ou en Asie du Sud-Est voient souvent une humidité supérieure à 80% avant le déjeuner.
Rien de tout cela n'exclut l'installation revêtement de sol époxy en été. Cela signifie simplement que l'installation doit fonctionner en fonction des conditions réellement présentes sur le site ce jour-là, et non des conditions supposées par la fiche technique. Si vous vous trompez, le sol ne s’effondrera pas lentement : il échoue généralement au cours du premier cycle de durcissement.
Quel est l'effet de la chaleur et de l'humidité sur la guérison
L'époxy durcit grâce à une réaction exothermique entre la résine et le durcisseur : il produit sa propre chaleur au-dessus de tout ce qui est déjà dans l'air. Cette combinaison modifie l’alchimie d’une manière qui n’est pas toujours évidente lorsque l’équipage est toujours au sol.
La vitesse de guérison s’accélère, parfois plus que quiconque ne le souhaite. Des températures plus élevées accélèrent la réaction résine-durcisseur. Une durée de vie en pot confortable de 30 à 40 minutes à 20°C peut diminuer à 10-15 minutes une fois qu’il fait 35°C à l’extérieur. Les équipes travaillant à un rythme normal découvrent soudainement que le matériau s'installe dans le seau avant même qu'il ne se propage, ou qu'il durcisse trop rapidement sur le sol pour s'auto-niveler correctement ou laisser l'air emprisonné s'échapper.
Le temps de travail diminue en même temps. Moins de temps pour étaler le revêtement se manifeste sous forme de marques de chevauchement là où une coulée rencontre la suivante, de marques de rouleaux qui ne s'écoulent jamais, d'épaisseur inégale sur le sol - des problèmes esthétiques à première vue, mais ils sont permanents une fois que le matériau a pris.
L’humidité devient un facteur beaucoup plus important que d’habitude. L'air chaud retient simplement plus de vapeur d'eau, et lorsque l'air humide frappe une surface de béton plus froide (un scénario courant tôt le matin, car les dalles ont tendance à se réchauffer plus lentement que l'air ambiant), il se condense en un mince film juste au niveau de la ligne de liaison. C’est une voie directe vers une défaillance de l’adhérence, et elle est souvent invisible lorsque le revêtement s’effondre réellement.
Le blush Amine apparaît également plus souvent. Certains durcisseurs réagissent avec l'humidité et le CO2 présents dans l'air humide pour former un film cireux en surface. Il affaiblit l'adhérence quelle que soit la couche suivante et peut laisser une finition trouble et légèrement grasse si personne ne l'enlève avant de recouvrir.
Les bulles et les piqûres ont également tendance à augmenter. La chaleur accélère le dégazage : l'air emprisonné dans le substrat se dilate à mesure qu'il se réchauffe pendant le durcissement. Combinez cela avec un revêtement qui durcit déjà plus rapidement que la normale et perd une partie de sa capacité à auto-guérir les défauts de surface mineurs, et vous obtenez des bulles et des trous d'épingle qui auraient coulé et disparu dans des conditions plus fraîches et plus lentes.
Lire le site correctement avant que quoi que ce soit ne soit mélangé
La plupart des pannes de chaleur et d’humidité remontent à un appel passé – ou ignoré – avant que le revêtement ne tombe en panne.
Le calcul du point de rosée n’est pas facultatif ici. La température du substrat doit rester au moins 3 °C au-dessus du point de rosée calculé pendant l’application et au début du durcissement. Ce n’est pas quelque chose à regarder ; il faut une lecture réelle d'un thermomètre de surface et d'un hygromètre, prise au moment de l'application, et non une prévision météo générale pour la journée.
C'est la température du substrat qui compte, pas la température de l'air. Une dalle exposée directement au soleil peut être 10 à 15°C plus chaude que l’air qui l’entoure. Une journée encore ombragée tôt le matin peut être sensiblement plus fraîche que ce que suggère la lecture ambiante. La température de l’air à elle seule ne vous dit presque rien d’utile ici : la surface elle-même doit être mesurée.
Le timing compte plus que la plupart des horaires. Dans les climats chauds, commencer tôt avant que la dalle n’ait absorbé une journée complète de chaleur – ou travailler le soir une fois le pire passé – ouvre souvent une fenêtre plus large et plus réalisable que ne le permet un horaire de jour standard.
Et les tendances en matière d’humidité tout au long de la journée sont importantes, et pas seulement celles du matin. Un site qui est sec à 8 heures du matin mais qui dépasse 85% en début d'après-midi a besoin d'un plan : soit terminer le coulage avant que l'humidité n'augmente, soit attendre complètement que les conditions reviennent.
Des ajustements qui font réellement la différence
Passer à un durcisseur lent pour les travaux par temps chaud est probablement le changement le plus utile disponible. La plupart des systèmes époxy offrent des options de durcisseur à durée de vie standard et prolongée pour exactement cette raison : l'utilisation de la version lente en été ramène le temps de travail plus près de ce qu'un durcisseur standard donne par une journée plus fraîche.
La planification autour du substrat plutôt que du calendrier est également utile. Un démarrage anticipé, avant que la dalle n’ait absorbé une journée entière de chaleur, donne aux équipes une fenêtre beaucoup plus longue que ne le ferait une coulée de midi. Dans les climats avec un pic d'humidité prévisible l'après-midi, le fait d'effectuer le coulage avant la fermeture de cette fenêtre est souvent ce qui décide si le travail se déroulera sans problème ou non.
Contrôler l’environnement, lorsque cela est possible, fait une réelle différence. Dans les installations fermées, le fonctionnement des déshumidificateurs et du système CVC pendant l'application et le durcissement peut ramener l'humidité ambiante dans une plage acceptable, même lorsque les conditions extérieures sont bien en dehors des spécifications - pratique standard pour les sols pharmaceutiques et alimentaires, où personne ne veut que la qualité du durcissement soit laissée aux intempéries.
Mélanger plus souvent des lots plus petits est une solution simple et payante. Au lieu de mélanger un lot complet et de courir contre la montre, des lots plus petits et plus fréquents réduisent la quantité de matériau qui risque de se détacher dans le conteneur avant qu'il n'atteigne le sol – coûte un peu plus de temps de main-d'œuvre et permet d'économiser beaucoup plus de retouches.
Le stockage des matériaux à la bonne température avant utilisation est plus important que ce à quoi les gens s’attendent. La résine et le durcisseur se trouvant dans un camion chaud ou dans un entrepôt non refroidi démarrent la coulée déjà plus chaude que ne le suppose la fiche technique, ce qui réduit le temps de travail avant même que l'équipe n'ouvre les conteneurs. Conserver le tout dans un espace à température contrôlée peu de temps avant le mélange préserve toute la durée de travail pour laquelle le produit est réellement conçu.
Retirer le fard à joues aux amines avant de recouvrir est une étape peu coûteuse par rapport à ce qu'elle empêche. Un rinçage à l'eau et une légère abrasion - ou un nettoyant dédié pour enlever le fard à joues - entre les couches dans des conditions humides éliminent les problèmes d'adhérence entre les couches que le fard à joues a tendance à causer.
Et lorsque l'humidité de la dalle constitue un risque connu, l'utilisation d'un apprêt résistant à l'humidité aide à protéger contre les défaillances que le temps chaud et humide rend plus probables en premier lieu. Un primaire pare-vapeur époxy à deux composants, appliqué avant le système principal, est une pratique courante sur les dalles sans pare-vapeur ou dans les climats où l'humidité ambiante reste élevée la plupart du temps.
Que se passe-t-il lorsque rien de tout cela n'est fait
Les modes de défaillance ne sont pas subtils une fois qu’ils apparaissent – le problème est qu’ils n’apparaissent généralement que bien après le départ de l’équipage.
Les cloques, qui apparaissent généralement quelques jours ou semaines après l'installation, se produisent lorsque l'humidité emprisonnée sous le revêtement tente de s'échapper et pousse le film hors du substrat.
Le délaminage apparaît lorsque le revêtement se sépare du substrat ou d'une couche précédente, commençant souvent par les bords ou les zones à fort trafic avant de s'étaler.
Un durcissement final mou ou collant signifie qu'un excès d'humidité ou une réaction accélérée a empêché l'époxy d'atteindre sa dureté prévue - la surface se bossele ou s'éraflure sous une circulation normale qui ne devrait pas poser de problème.
Les défauts de surface visibles - trous d'épingle, fisheye, brillance inégale ou film flou - sont pour la plupart cosmétiques en eux-mêmes, mais ils signalent un remède qui ne s'est pas déroulé comme il aurait dû, et ils s'alignent souvent avec une résistance réduite aux produits chimiques et à l'abrasion en dessous.
Chacun de ces problèmes aboutit à une réclamation au titre de la garantie ou à une nouvelle couche, et les deux coûtent bien plus que la planification supplémentaire qu'il aurait fallu pour les éviter en premier lieu.
Planifier autour de l’été plutôt que contre lui
Rien de tout cela ne fait de l’été une mauvaise saison pour le revêtement de sol époxy. Cela signifie simplement que les installations estivales nécessitent que quelqu'un lise réellement le site au lieu de suivre un calendrier générique. Les installations situées dans des climats chauds posent avec succès des sols en époxy tout au long de l'année. La différence réside presque toujours dans la question de savoir si l'équipe a ajusté le durcisseur, le calendrier et les contrôles environnementaux pour qu'ils correspondent à ce qui se passe réellement sur le site, plutôt qu'aux chiffres idéaux imprimés sur la fiche technique.
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