La plupart revêtement de sol époxy les échecs ne sont pas un problème de résine. C’est un problème de processus. La chimie est indulgente dans une fenêtre étroite : obtenez le substrat, le rapport de mélange, la température et le niveau d'humidité corrects, et l'époxy résiste pendant une décennie ou plus. Si vous en manquez un, vous risquez un pelage, des bulles ou un sol qui ne durcit jamais complètement.
Cette distinction compte plus pour les distributeurs et les installateurs que pour quelqu’un qui recouvre son propre garage. Un lot qui échoue lors d’un travail commercial n’est pas une retouche rapide : il s’agit d’un rappel, d’une réclamation au titre de la garantie et d’un client qui remet en question l’ensemble de la gamme de produits. Voici les huit défauts de revêtement de sol époxy qui surviennent le plus souvent sur le terrain, pourquoi ils se produisent réellement et ce qui les empêche.
1. Délaminage et pelage
Le revêtement se sépare du béton en feuilles ou en gros flocons, parfois quelques semaines après la fin des travaux. Les portes, les emplacements sous les équipements lourds et les voies à fort trafic ont tendance à passer en premier.
Il s’agit presque toujours d’un échec de préparation de surface et non d’un échec de revêtement. Le béton porte une fine couche de laitance, de poussière ou de vieux scellant sur le dessus, et l'époxy finit par se lier à cette couche au lieu de la dalle elle-même. La circulation ou l'humidité finissent par mettre l'adhérence à rude épreuve et l'ensemble du système se libère. Ignorer le profilage mécanique – meulage ou grenaillage jusqu'à au moins un profil ICRI CSP 3 – est probablement la principale cause de délaminage sur les travaux commerciaux de revêtement de sol époxy.
Il n’y a pas de solution topique une fois que cela se produit. La section défaillante doit être entièrement meulée, reprofilée et recouverte. C'est dans la prévention que se situe le véritable travail : broyer au diamant ou grenailler chaque substrat avant l'application, effectuer un test d'absorption des gouttes d'eau pour détecter les contaminants (cela prend deux minutes) et ne jamais appliquer une couche sur un scellant existant sans confirmer au préalable que les deux sont compatibles.
2. Bulles et sténopés
De petites bulles ou des cratères de la taille d'un trou d'épingle apparaissent dans le film de revêtement de sol époxy durci - parfois immédiatement, parfois des heures plus tard, à mesure que le revêtement continue de durcir.
Deux mécanismes différents en sont la cause et semblent identiques au sol. Le dégazage est le coupable le plus courant : le béton poreux libère de l'air emprisonné à mesure que la dalle se réchauffe pendant l'application, et cet air pousse directement à travers le film humide. Les dalles neuves de moins de 30 jours y sont particulièrement sujettes, tout comme tout sol recouvert lorsque la température ambiante augmente tout au long de la journée. La deuxième cause est plus simple : une application excessive ou un roulage excessif qui envoie de l'air directement dans le matériau mélangé.
Pour le dégazage, appliquez pendant des températures en baisse ou stables au lieu d'un après-midi chaud, et appliquez une couche de grattage ou un apprêt plus pénétrant sur les dalles poreuses avant que la couche de construction ne soit appliquée. Pour que l'air pénètre dans le mélange, roulez le film humide pendant qu'il est encore dans le temps ouvert et restez à l'écart des zones qui ont déjà commencé à prendre. Sur les dalles dont vous savez déjà qu'elles sont poreuses, un apprêt pénétrant à faible viscosité élimine la majeure partie de cela avant qu'il ne commence.
3. Amine Blush (surface nuageuse, collante ou cireuse)
Un film gras ou cireux apparaît sur la surface durcie – trouble dans certains cas, avec une légère teinte ambrée dans d’autres – et il ne sera pas poncé proprement, ce qui signifie que la couche suivante ne pourra pas y adhérer correctement.
Les époxy durcis aux amines réagissent avec l'humidité et le CO₂ de l'air pendant leur durcissement. Dans des conditions froides, humides ou mal ventilées, l’agent de durcissement migre vers la surface et réagit avec l’humidité atmosphérique avant d’avoir eu la chance de se lier complètement à la résine. C’est pourquoi le rougissement apparaît de manière si disproportionnée sur les travaux matinaux et les installations de saison froide.
Il est soluble dans l’eau, alors lavez-le avec de l’eau et un tampon abrasif avant de le recouvrir – une lingette au solvant seule a tendance à l’étaler à la place. Pour tout ce qui est prévu par temps froid ou humide, le passage à un système durci au polyamide ou à une formulation d'amine résistante au rougissement résout le problème à la source. Maintenez également le site au-dessus de 50°F (10°C) avec un flux d'air décent pendant qu'il durcit.
4. Jaunissement
Le revêtement de sol époxy transparent ou de couleur claire vire à l'ambre ou au jaune en quelques semaines ou mois, notamment près des fenêtres, sous les lucarnes ou partout où la lumière du soleil frappe directement.
Les résines époxy standard contiennent des anneaux aromatiques qui absorbent l’énergie UV et se décomposent chimiquement. Cela fait partie de la chimie elle-même et ne constitue pas un défaut dans un lot particulier. Il s’agit d’un problème de stabilité aux UV plutôt que de durabilité : le revêtement peut paraître très jauni tout en étant structurellement solide en dessous.
Une fois installé, il n’y a pas d’autre solution que d’effectuer une nouvelle couche complète. La véritable solution consiste à choisir dès le départ une chimie adaptée à l'exposition à la lumière : pour tout sol soumis à des UV soutenus – garages avec de grandes fenêtres, salles d'exposition, espace extérieur couvert – une couche de finition en polyuréthane polyaspartique ou aliphatique sur la base époxy retient la couleur là où l'époxy seul ne le fera pas. Conservez les couches de finition époxy unies pour les sols intérieurs peu exposés au soleil.
5. Ramassage de pneus chauds (levage sous les pneus)
Dans les garages et les magasins, le revêtement se soulève, se froisse ou se déchire par petites zones là où le véhicule est resté, et le temps chaud aggrave la situation.
Les pneus chauds transfèrent la chaleur et les composés résiduels ressemblant à des solvants directement dans le revêtement. Si l’époxy n’est pas encore complètement réticulé – ou s’il s’agit d’une formulation plus douce et à faible teneur en solides – l’adhérence du pneu combinée à cette chaleur peut physiquement décoller le film du substrat. Les revêtements qui retournent dans la circulation automobile avant d’avoir complètement durci sont de loin les plus vulnérables à cela.
Maintenez les véhicules hors du sol pendant la fenêtre de durcissement complet, qui dure souvent 5 à 7 jours pour l'époxy standard, même s'il semble sec dans les 24 heures. Pour les garages ou tout sol soumis à une circulation régulière de véhicules, spécifiez une base époxy à haute teneur en solides sous une couche de finition polyaspartique ou polyurée flexible et résistante aux pneus chauds plutôt que de compter uniquement sur une couche de finition époxy standard.
6. Yeux de poisson et cratères
De petits cratères ou fossettes circulaires apparaissent dans le film humide ou durci, généralement avec un bord légèrement surélevé – le revêtement s'éloigne de cet endroit au lieu de se stabiliser à plat.
La contamination du support en est presque toujours la cause : huile, nettoyants à base de silicone, cire, voire huiles d'empreintes digitales laissées par des travaux antérieurs. Chacun d’entre eux crée un point à faible tension superficielle que l’époxy ne peut physiquement pas mouiller, de sorte qu’il s’écoule simplement autour du contaminant au lieu de le recouvrir.
Essuyez avec un solvant et dégraissez tout le substrat avant de le recouvrir, pas seulement les endroits qui semblent sales. La contamination par le silicone, en particulier, peut provenir de travaux non liés à proximité (lubrifiants en spray, agents de démoulage) et elle est souvent invisible jusqu'à ce que le revêtement soit appliqué. Si des yeux de poisson apparaissent à mi-application, un additif fisheye peut aider ce lot à s'écouler, mais traitez-le comme un patch et non comme un substitut à un substrat propre.
7. Fissuration
De fines fissures apparaissent dans le revêtement de sol époxy durci, se dirigeant généralement directement sur les fissures ou les joints de contrôle de la dalle de béton située en dessous.
L'époxy durci est rigide - il n'a pratiquement aucune capacité à fléchir ou à combler les mouvements dans la dalle. Lorsque le béton se déplace, se contracte ou présente déjà une fissure non traitée, ce mouvement se transfère directement dans le revêtement et celui-ci se fissure avec le substrat en dessous.
Fraisez et remplissez les fissures existantes avec un enduit époxy ou polyurée semi-rigide ou flexible avant l'application, et respectez les joints de contrôle au lieu de les recouvrir. Sur les dalles ayant des antécédents de mouvement (nouvelle construction, sous-sol instable, sols soumis à des cycles thermiques intenses), un système plus flexible comme le polyaspartique tolère sensiblement mieux les mouvements mineurs qu'un époxy standard rigide.
8. Farinage (sols extérieurs et exposés aux UV)
Un résidu poussiéreux et poudreux s’accumule sur la surface après des mois d’exposition aux UV, et la couleur s’estompe ou s’émousse visiblement en même temps.
Considérez cela comme la conséquence à long terme du jaunissement : les UV soutenus finissent par briser la couche superficielle de la résine en une poudre fine et libre. Il apparaît constamment sur l’époxy utilisé à l’extérieur ou sous des lucarnes non protégées, et accélère l’usure globale du revêtement car la couche crayeuse cesse de protéger ce qui se trouve en dessous.
Le farinage est généralement un signe que l’époxy n’était pas la bonne couche de finition pour ce niveau d’exposition dès le premier jour. Pour tout ce qui est extérieur ou fortement exposé aux UV (passerelles, terrasses couvertes, zones de recharge de véhicules électriques), une couche de finition en polyuréthane aliphatique ou polyaspartique conserve sa couleur et son brillant pendant des années dans des conditions où l'époxy s'effrite en un seul été.
La majeure partie de cela se résume au substrat et à l’approvisionnement
Prenez du recul et un schéma apparaît rapidement : six de ces huit échecs de revêtement de sol époxy remontent à la préparation de la surface ou à une chimie inappropriée pour les conditions d'exposition, et non à un défaut dans la résine elle-même. Les tests d'humidité, le profilage mécanique et l'adaptation de la couche de finition aux niveaux d'UV et de trafic évitent plus de réclamations au titre de la garantie que n'importe quelle mise à niveau de produit.
L'autre variable est le système de résine lui-même. La cohérence d’un lot à l’autre, la teneur en solides et les produits chimiques de durcissement déterminent à quel point un revêtement est indulgent lorsque les conditions sur le terrain ne sont pas parfaites – et c’est exactement là que le fournisseur compte autant que l’installateur. Pour les distributeurs et les partenaires OEM qui s'approvisionnent en systèmes de revêtement de sol époxy, polyaspartique et polyuréthane conçus pour résister à ces points de défaillance, Jincheng Resin fabrique des systèmes de revêtement de sol de marque privée et en vrac conçus exactement pour ce type de conditions de terrain.